中小企業診断士事務所　マスタープランズ・コンサルティング

D社は金属部品の切削加工を行っている会社です。近年、D社は顧客からの受注量が増大し、生産能力増強のための改善が課題となっていました。
本格的に改善活動を開始しようとしたD社でしたが、問題となったのは生産状況のデータの収集です。適切な改善を行うためには、サイクルタイムや可動率などのデータが必要となりますが、D社は人員不足のためにそれらのデータ収集を担う人員を確保することが難しい状態でした。

そこで、D社では人手を掛けずに生産に関するデータを収集するためにIoTシステムを導入することにしました。

【IoTシステムの導入】
D社のIoT導入の目的は生産能力の増強です。そこで、システムは生産能力の改善に必要なデータ（サイクルタイム・稼働率・出来高）のみを収集出来るシステムを導入することを提案し、導入コストと操作に掛かる手間を抑えることにしました。

【データ分析】
IoTで収集したデータを分析したところ、D社の場合は設備の可動率に改善の余地があることが判明しました。そこで、改善目標値を設備可動率、重点改善事項を設備停止時間の削減と設定し、具体的な改善活動に移行しました。

【改善活動】
D社の設備は主に人が手作業で操作するため、改善に当たっては人の作業の改善が中心になりました。その中でも最も効果を上げたのは作業の標準化です。

D社の可動率のデータを分析したところ、可動率にバラつきがあることが判明しました。その原因を探ったところ、作業者の違いによって可動率が上下することが判明。そこで、この対策として作業者の方にも参加してもらいながら人によって異なる方法を統一し、作業の標準化を行うことを提案しました。

モデルラインで試験的に行った作業の標準化は見事成功し、可動率向上への効果が確認出来ため、他のラインでも作業標準化の取り組みを実施し、可動率の底上げに成功しました。

その後もD社ではIoTデータを社内で共有し、改善点を見つけ出し改善することで可動率を着実に改善し、IoTシステムの導入から約半年で生産能力を約2割近く向上させることに成功しました。